Administrativo

Empresa do setor bancário, consolidando um processo de centralização de seu BackOffice, e com dificuldades de geração de economias e definição clara de responsabilidades, bem como necessidade de adaptação orçamentária face à incremento nos patamares de negócios.

Industrial

Empresa no setor siderúrgico,na busca de economias substanciais orçamentárias, principalmente na racionalização de utilização de serviços de terceiros. A metodologia propiciou uma revisão completa das cargas de trabalho necessárias, tanto das rotinas operacionais, como atividades de manutenção, expansão e conservação patrimonial. Implementação de procedimentos de OEE, geraram a eliminação de gargalos de produção, acarretando um aumento de capacidade de produção que pode evitar investimentos na expansão da capacidade (CAPEX).

Manutenção

Empresa no setor de bebidas, com forte sazonalidade de produção e perda de capacidade operacional face à constantes problemas de manutenção principalmente acarretados por falta de componentes, e prazos de fornecimento de peças de reposição. Um Plano Global de Manutenção Preventiva tomou lugar, com total visibilidade dos problemas crônicos, preparo de sub-conjuntos, planejamento de serviços de terceiros para reformas programadas e conseqüente lista de peças de reposição com prazos hábeis de atendimento e melhores condições de negociação. Melhorias na ordem de 25% da disponibilidade de linhas de produção nos períodos de picos.

Tivemos há pouco tempo dois clientes que nos pediram para olharmos as áreas de SG&A (Despesas Gerais, de Vendas e Administrativas) e Serviços Compartilhados respectivamente:

No primeiro exemplo (SG&A), identificamos e quantificamos oportunidades de melhoria devidas a falta de cumprimento e/ou redundância dos processos, baixa utilização das ferramentas de gestão disponíveis e comportamentos das pessoas (tanto as que executavam, como as que supervisionavam) – baixa frequência e qualidade de ações tomadas para a correção ou antecipação a problemas operacionais. Tudo isso nos levou a uma implantação de soluções corretivas (processos, sistemas e comportamento ativo das pessoas, alinhados às necessidades do negócio, que resultaram numa economia de 17% (anualizados);

No segundo exemplo (Serviços Compartilhados), trabalhamos no resedenho total de uma nova estrutura – incluindo definição dos processos, implantação de uma ferramenta de gestão operacional pratica, dimensionamento do quadro de funcionários (a estrutura anterior era constituída por cerca de 85% com pessoal já aposentado, morando na região, com baixíssimo nível de motivação e abertura a mudanças), contratação e treinamento de novos funcionários, capazes de operar processos adequados à realidade do negócio. Resultado: economias de 30% em conjunto com um aumento de produtividade e qualidade de atendimento na ordem de 57%.

Algumas experiências em segmentos industriais:

Melhoria da Cadeia Logística, através da adequação e alinhamento dos processos, sistemas e comportamentos de supervisores e gerentes à realidade e necessidade atuais do negócio. Este trabalho focou sobre a Logística interna (transporte, recebimento de materiais, armazenamento, abastecimento da produção, expedição, estrutura Logística - avaliação dos perfis necessários para operar os processos redesenhados, etc.). Resultado: redução do custo logístico em cerca de 18%.

Redução do Custo de Contratos com Terceiros em 12%. Este trabalho incluiu uma avaliação da necessidade dos contratos existentes, da mensuração (ou falta de) do conteúdo de execução das tarefas descritas nos contratos para fins de negociação e pagamentos dos mesmos, da produtividade da execução, etc. Isto levou à correção de problemas operacionais importantes, que afetavam a produtividade e a eficiência da execução do conteúdo dos contratos e, consequentemente, à s desses mesmos contratos em termos mais vantajosos para o nosso cliente.

Melhoria da Eficiencia de Equipamentos e Máquinas, através da aplicação do OEE (Overall Equipment Efficiency), num cliente do segmento automotivo. Primeiramente, constatou-se que a real eficiencia de operação dos equipamentos era de 67% (e não 85% como reportavam). A partir daí, identificamos e corrigimos e implantamos um plano coerente de Manutenção e de Planejamento de Produção, o que assegurou uma melhoria substancial (chegando aos 82%) da disponibilidade, utilização e eficiencia dos maquinários de produção. Desenvolvemos um Roteiro de Supervisão Ativa (onde e como devem gastar o seu tempo, supervisionando suas áreas de responsabilidade) para cada supervisor de produção e o implantamos através de um programa intenso de “coaching” no chão-de-fábrica.

Outros exemplos recentes:

Cliente na área automotiva, com uma carteira comercial bastante rica, mas com dificuldade de entrega no prazo e quantidades prometidas. Focamos na produção, desde o Planejamento, fluxo de matéria prima, utilização de equipamentos, treinamento da supervisão, redimensionamento de estoques, layout físico da fábrica (disposição de máquinas e equipamentos para a otimização dos processos e fluxos de trabalho), etc. Num período de quatro meses e meio, o cliente conseguiu triplicar o seu faturamento e nos pediu para, agora, atuarmos na área comercial (melhor estrutura, representantes, etc.). Cliente com carteira mais do que repleta, com problema sério de capacidade de produção. Redesenhamos o layout da área, desenhamos uma ferramenta específica para balancear o fluxo de produção (onde o trabalho “artesanal” predomina e cada produto é 100% customizado), implantamos uma nova organização (enfatizando qualidade e recebimento de materiais e peças para a pré-produção) para poder obter resultados mais concretos na redução e falta de material e peças “on-time” e com a qualidade necessária, etc. Resultado: passamos de um total de 18 itens produzidos por dia para 23, com uma redução de custo unitário de 8%.